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发布日期：2025-02-07 08:00:39 点击次数：
2月6日，中山市召开全市高质量发展大会。会上，广东金鼎智造服饰科技有限公司（下称“金鼎智造”）总经理邓君作为企业代表发言，分享了金鼎智造从“制造”到“智造”的数字化进阶之旅。
服装行业是传统制造业的典型代表，近年来，在中山各级党委、政府以及相关职能部门的指导支持下，金鼎智造顺势而为，从2022年起，新建产业园，规划布局数字化工厂，将企业向集研发、设计、生产和供应链管理于一体的服装智能制造企业转型发展。
“我们将创新作为企业发展的核心驱动力，在广州、中山分别设立研发设计中心，建立鼓励发明创造的措施机制，取得各类专利30余项。”邓君介绍，通过对服装设计生产的深入研究，企业运用人工智能算法和大数据分析，精准设计和生产符合消费者个性化需求的服装产品，实现快速换款和柔性生产。如引入智能设计，优化样板车间及批核流程，新品研发从5-7天缩减至3-4天，样衣开发从4-5天缩减至2-3天，车间首件下线小时。“这一变化，不仅满足了消费者日益多样化、个性化的服装需求，更为客户快速抢占市场机遇、创造更大价值。公司借此与多家服装品牌建立密切合作关系，在竞争中脱颖而出。”
邓君介绍在企业特别是生产线的转型升级中，金鼎智造着力从数字化、智能化、精益化等三个方面发力。一方面，通过精益化布局，缩短生产流程，加快物流周转。另一方面，定制开发全新数字化系统，形成统一数据平台，打破信息孤岛，提升数据及时性和准确性。同时，配备先进的实验、检测设备，引进自动化面料立库、自动裁剪机等先进设备，结合精益生产和系统数据管理，打造全流程智能生产模式，降低成本，提升效率。
经过一系列的举措，工厂的日产量由原来的3万件每天，提升到目前的10万件每天；同时，多个关键部位实现无人化操作，半成品堆积在每个车缝组等待生产的数量大幅减少；此外，从裁片到成衣由原来跨楼层周转3天时间缩短至0.5-2小时即可完成首件下线，成功从传统服装厂迈向数字化智能化工厂。
据悉，在改造前，金鼎智造在面料仓储、裁片仓储、裁剪等方面高度依赖人力和经验，人力成本占比不断攀升，工人技能和情绪波动易影响交期和质量。例如，1台拉布机至少需6人操作，拉布层数受限，凭经验和手感难以保证布料平整度和对齐精度，速度慢且裁片尺寸精准度差、增加材料浪费、影响后续工序。为应对人力需求增加、成本加重、品质提升等挑战，金鼎智造投入大量自动化设备，如智能花样机、自动开筒机等，降低劳动强度、提升效率和品质稳定性。凭借上述表现，金鼎智造于2024年成为中山服装行业首家数字化智能化示范工厂。
在践行绿色发展方面，金鼎智造积极探索绿色环保解决方案：实施空压设备余热回收项目，满足园区700人生活用热水，每年节约用电超20万度；光伏发电量占公司用电量超10%；2个月储能放电量超11万度；引进全球顶尖裁剪机头，效能提升超30%，能耗降低60%；采用高效制冷节能空调，年节能率超20%；全蒸汽节能熨斗蒸汽利用率高达98%，能耗节约40%-60%。
展望未来，邓君表示金鼎智造将秉持“匠心独运，为美好人生赋能”的使命，持续学习、更新知识体系，期待与更多企业家和团队携手共进，共建和谐、紧密的产业链供应关系，共享发展成果，共同推动服装行业向高质量、可持续方向发展。星空体育网址星空体育网址
